记者 蓝王燕

　　

　　近日，浙江博来工具有限公司装配车间里的各条生产线全速运转，工人们正加紧赶制一批发往欧洲的电动工具订单。这批产品的核心铝制配件，精度与一致性比以往更上一个台阶，而质量提升的秘密，正藏在一墙之隔的金工车间里。

　　在金工车间内，4台数控机床嵌入了AI智能体，可以对机床工况数据进行分析处理，实现加工模式的自动识别和刀具磨损的智能补偿，并结合工艺优化知识图谱进行最优参数推荐，形成从状态感知-运算推理-决策输出的闭环。

　　这套车削加工参数调优智能体，由“博来工具”与中国联通金华分公司联合研发，是全县首个在金属加工环节正式投用的人工智能应用场景。“过去，车削加工高度依赖老师傅的个人经验，产品质量波动难以控制，如今参数调整全部有数据支撑，无论是提速还是降速都有据可依。”公司生产总监习杰鹏说，目前该技术已在“博来工具”4个主力产品生产中完成试点应用，平均加工效率提升15%以上，废品率降低超过3个百分点，新产品工艺调试周期大幅缩短。

　　“博来工具”的先试先行，是武义制造业拥抱人工智能的一个缩影。在上月末召开的全县人工智能赋能制造业工作推进会上，4个高价值、可落地、易推广的应用场景入围“揭榜挂帅”名单。而在榜单之外，更多企业也在主动拥抱AI，浙江新天齿轮有限公司便是其中之一。

　　日前，县经济商务局带着浙江省智能制造专家委员会、浙师大工学院的专家团队在“新天齿轮”的会议室内，与企业技术负责人、项目服务商围坐一桌，对智能体研发项目的初期方案进行评审，逐条梳理、研讨优化内容。

　　作为我县深耕精密齿轮研发制造的骨干企业，“新天齿轮”在产品迭代升级中一直面临着研发效率的瓶颈：日常工作中，大量基础绘图、数据整理事务，挤占了研发人员用于产品性能攻关与品质提升的核心工作时间。为此，企业计划打造一款研发智能体，通过人工智能技术承接常规性的低价值工作，释放人力聚焦核心技术提升。“专家们围绕技术路径、落地场景、数据安全等方面提出了具体的优化意见，不仅为我们项目下一步推进理清了方向，也让我们心里更有底了。”公司数字信息化组组长徐攀说道。

　　从“博来工具”到“新天齿轮”，这份敢于闯技术“无人区”的底气，源自政府部门全周期的精准护航。

　　从需求对接、方案打磨到落地建设的全流程，县经济商务局持续靠前服务，不仅为企业匹配省内外优质服务商资源、拓宽技术选型渠道，同时联动专家团队跟进项目全程指导，帮助企业规避风险、少走弯路。今年以来，已累计组织9人次专家深入企业服务14次，为人工智能项目稳步推进筑牢专业支撑。

　　人工智能与制造业的融合，正从单点突破到多点开花。今年以来，我县以国家中小企业数字化转型城市试点为抓手，纵深推进人工智能技术与制造业深度融合，持续强化数字化人才支撑，全力推动电动工具等重点产业数智化转型提速增效。截至7月底，全县累计有61家企业实施国家中小企业数字化转型试点项目，39家企业完成改造并通过验收。

　　产业增长动能也持续释放。1—6月，全县规上数字经济核心产业制造业增速达44.1%，增速连续15个月位居全市第一；规上人工智能核心产业营收增速23.7%，较去年同期提高13.8个百分点。“下一步，我们将持续深化‘泉’心助企三全行动，进一步完善人工智能赋能制造业工作推进机制，聚焦重点产业痛点精准施策，推动更多人工智能应用场景落地见效，让人工智能真正成为我县产业培育新质生产力的关键引擎。”县经济商务局相关负责人表示。